流水线上，数百台机器人秩序井然，按照设定好的程序，挥舞着机械手臂完成冲压、焊装、涂装、总装等各项工序；流水线外，电子屏上的数字孪生模拟画面，同步将正在进行的生产路程一比一复刻……

这并不是影视剧中的场景，而是路特斯全球智能工厂每天都在上演的画面。

当汽车电动化、智能化的浪潮汹涌而至，汽车正在变得越来越智能，相对应的，整个生产制造逻辑也在发生转变。我们所熟知的特斯拉、宝马、大众等一线优秀车企都在致力于打造新一轮的智能工厂，力求赶上工业4.0的高速列车，路特斯自然也不例外。

人们常说，伟大的产品背后不仅有伟大的发明家，还有一整套伟大的生产体系。那么，在新汽车时代，我们应该如何定义什么是伟大的生产体系？

一百年前，位于底特律的胭脂河工厂凭借着巨大的规模和完善的生产流程，以一己之力推动了汽车工业的发展；五十年前，丰田工厂的精益生产模式成为汽车同行争相模仿的对象；而到了今天，答案一定是：以智能铸造极致工艺。作为全球首个全面迈向电动化的超跑品牌，路特斯全球智能工厂正在以实际行动践行着这一答案。

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从自动化到智能化

一般来说，智能工厂的内涵分为三个层次：自动化流水线构成的物质流，即仅用机器设备取代人工劳动；信息化软件构成的信息流，流程执行过程中能够基于设定条件进行判断并做出应对；以及人工智能技术构成的决策流，即流程本身具备一定的决策能力。

在传统汽车工厂当中，生产周期长、焊接工艺复杂、原材料回收率低等问题是难以忽视的短板，在新汽车时代，通过自动化的引入，这些问题得到较大程度的改善。引入自动化，通常也是很多汽车企业在转型初期展现自身数字化水平的关键。

一家车企的数字化工厂的自动化程度普遍在70%左右，少数能够到达90%。以理想汽车工厂为例，其综合自动化率为78%。

相比之下，路特斯在自动化的引入上要更加彻底。据了解，焊装车间的连接自动化率更是达到惊人的100%，整体自动化率达98%以上。并且，通过22套视觉设备的引入，路特斯还实现了涂胶质量检查和部分总成装取件的自动化。

同时，在自动化的基础上，路特斯还有着更具智能化的系统操作。例如，在高度柔性化的生产线之下，通过生产执行系统、追溯管理系统、物流配送系统、整车配置检查机器人等工序的协调配合，路特斯可以做到精准匹配，兼容自动及人工的切换方式，满足4+1多车型的共线生产。

据了解，路特斯还是国内率先提出并实践SPS“货到人”系统的车企，通过采用AGV工具将不同零件运送到分拣工人面前，从而取代人工分拣和运送，极大提高了分拣速度和准确性，整体效率提升30%。

此外，路特斯从源头出发，通过基础数据库和定制信息系统的搭建，帮助供应商同步提高智能化水平。

就某种意义而言，路特斯已经脱离了狭义的、流水线式的智能工厂打造模式。在百万级电动汽车产品的生产过程中，路特斯个性、先进的探索显然也更加具备行业性的、普适性的价值和意义。

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百万级品质从何而来？

除高度的自动化和智能化之外，路特斯全球智能工厂更在冲压线、喷涂工艺、精度监控等十二项生产工艺上均实现了行业之最，18冲次/分钟的冲压效率、2500吨的冲压压力、1500MPa的超高强度热成型刚、0.1mm以内的系统精度……在路特斯产品的每一道工序中，都力求做到行业顶尖，这正是支撑起路特斯百万级产品品质的核心价值。

当然，如果仅仅是在制造端下功夫，或许并不足以支撑其高标准、高价值，在检测方面，路特斯全球智能工厂同样拥有一套严苛的品控体系。

以路特斯焊装车间为例，需要完成每天一台的全面检查，每季度完成一台车的抽查和拆解。在细节方面，路特斯全球智能工厂还遵循“一毫米工程”的生产理念，即将车身接缝控制在0.1mm以内，从源头保证百万级纯电豪华车型的质量和质感。同时，双重视觉机器人、“奥迪特”检查、全面路试、双重淋雨测试等又进一步加强了对于产品高质量的保证。

另外，在工厂内，路特斯还建造了国内首个融合F1设计元素的多功能测试跑道，这条全长3公里、16个弯道的多功能复合体验赛道实际上是路特斯全球智能工厂的试车跑道，其直线加速赛道长达1公里，全国排名第二，仅次于上海F1赛道。

可以看到，从设计到生产，再到检验和交付，每一辆路特斯Eletre都经历了层层把关，力求以最完美的姿态交付给用户。

在路特斯跑通百万级纯电赛道的过程中，智能工厂是一个至关重要的支撑和落脚点。路特斯全球智能工厂的出现，不仅向我们展示了百万级汽车产品的高品质范例，更在这个过程中践行着路特斯“For the Drivers”的品牌主张。

从赛道到公路，从燃油到电动，在每一个时代，我们都可以看到路特斯追求极致、敢为人先的身影。也有理由相信，在新汽车时代，路特斯全球智能工厂将在推动制造业与信息技术深入融合，保持制造竞争优势、赋能产品百万价值方面展现它过人的实力。